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　　開車很多人都會，但是見識車是怎么造出來的，就很少有人有這個機會了。作為一名捷達VS5的車主，我有幸進入到捷達VS5的生產工廠——一汽-大眾成都分公司，近距離參觀汽車生產的全過程。早就聽說捷達產品在生產上全面應用了大眾的生產工藝，6序沖壓、激光焊接、空腔灌蠟、自動擰緊等工藝都是行業領先或者大眾獨有的，這次走進捷達VS5的生產工廠，我親眼看到了這些先進的、堪稱奇跡的生產工藝，其精湛程度遠超我的想象。

　　焊裝車間機器人比人多，華麗的機器大秀

　　我們首先參觀的是焊裝車間。在沒有進入車間之前，我想象中的畫面是這樣的：工人忙碌、機器轟鳴、火星飛濺，一派繁忙的生產景象。然而進入車間之后，呈現在我眼前的卻是另外一番面貌：車間內干凈整潔、工人寥寥無幾、各色機械手臂翻飛，現場井然有序。“這一點都不像個汽車生產工廠”，這是當時出現在我腦海里的最直觀反映。如果不是正在工作的生產線，還以為自己進錯了地方。

　　在捷達的焊裝線上是看不見工人的，而是焊接機器人在進行著車身的焊接工作，耳邊沒有聽到器械的轟鳴聲，眼前也并沒有四散飛濺的火星，各式機器人和機械手臂無聲卻默契地互相配合，高效且精準的完成工作。這里特別值得一提的是，原來先進的焊裝技術是沒有火花飛濺的，據工程師介紹，焊花飛濺不僅不安全，消費能耗，還意味著現場煙塵大，冷卻的焊花落在車身上，影響白車身的清潔度。但是捷達的生產團隊解決了這個問題，不僅焊裝質量更高，還更加節能。

　　參觀了焊裝車間，對捷達VS5的高品質有了更深的認識。捷達VS5竟然和奧迪A8等很多豪華車一樣應用了大眾先進的激光焊接技術。據說，激光焊接而成的車身，無論是密封性還是車身強度都具有相當大的優勢，可見捷達品牌對用戶真的是用心的。

　　58秒造捷達，不只是快

　　如果說自動化是捷達VS5生產工廠最亮眼的名片，那么“高效”絕對是這里的行事守則，在總裝車間，我看到了“高效”一詞的最完美詮釋。

　　總裝，是汽車生產的最后一個環節，車身零部件在總裝車間拼裝組合成為一輛完整的汽車。初進捷達的總裝車間，仿佛進入了超大型的汽車零件超市。中間是主裝配線，兩邊分別有按模塊劃分的動力總成、儀表、前端和車門等等分裝線，整個布局是一個大大地“H”型。

　　在這里，各分裝線裝配完成的功能模塊，輸送到主裝配線，然后安裝到車上。據工程師介紹，這樣的模式減少了主裝配線的零件數量，縮短了生產線的長度，進一步提高了生產效率；而且分裝后整體安裝到車上，能夠達到很高的匹配標準，提高整車質量。

　　捷達總裝車間的效率高到什么程度呢？在這里，每58秒就有一臺車組裝完成，走下生產線。這個速度想想就覺得神奇，58秒我們能干什么？發個朋友圈或者發個呆的時間都不夠，捷達已經組裝完一輛車了！

　　一年里程繞地球70圈，大浪淘沙始見真金

　　總裝車間“58秒造捷達”講究的是一個“快”，那之后的檢測流程給我留下的最深刻印象是“長”。

　　從總裝車間走下生產線的新車并沒有走完它的“試煉”旅程，后面還有更嚴苛的檢測在等著它們。轉轂實驗、尾氣檢測、淋雨密封實驗、11種路況的路試等等，每一臺車下線之后都要“來上這么一遭”，只有檢測合格的新車才能運送出廠，送往全國的4S店。

　　單就路試這一項測試而言，試車人員每年測試總里程可繞地球70圈，可見其測試的嚴格程度。

　　15年超長儲存時間，細節處更見功力

　　高度自動化的焊裝車間、高效的總裝車間、嚴苛的車輛檢測，呈現在眼前的一幕幕無不述說著德系工藝的精益和先進，事實上，不僅是看得見的地方，在看不見的地方捷達VS5的生產工廠也堅守著德系工藝的精益求精精神。

　　比如，螺絲的擰緊數據。自動擰緊會根據不同的動力裝置選擇不同的擰緊參數，據說包含每一個擰緊數據在內的整車關鍵數據都會實時通過公司網絡上傳到數據庫，在數據庫中保存長達15年的時間。簡單點說，在這里生產而成的車輛直到報廢前，每一輛車身上的每一個原始的數據都可以查詢到，為車輛的后續使用維修等提供依據。

　　一次捷達工廠的探秘之旅，讓身為資深德粉兒的我心滿意足，直面先進的德系生產工藝，讓我對德系品質有了更加深刻地了解，同時也讓我對自己的愛車——捷達VS5越發喜愛。當初買捷達VS5就是看中了它的德系品質，通過這次的工廠之行也再次證明了我當初的選擇是正確的。