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　　·大力推動3D打印制造，十年生產出100萬個3D打印零部件

　　·2018年全年生產超過20萬件3D打印零部件

　　·推進3D打印制造技術的批量應用，滿足用戶個性化需求

　　（北京）寶馬集團即將在中國上市的BMW i8 Roadster跟剛剛在日內瓦車展大放異彩的BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky夜空定制版有什么關系？都很貴？不，他們都使用了3D打印零件！

　　BMW i8 Roadster

　　BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky

　　BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術制作部分外飾，例如外部后視鏡蓋、前部的進氣口分離器、格柵和前翼通風口周圍，都由3D打印技術復刻魏德曼花紋。汽車制動卡鉗也為3D打印，不僅可以實現更為精細復雜的圖案，同時與標準組件相比重量也減輕了30%，從而極大地提升了駕駛動感和乘坐舒適度。

　　圖為BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術制作的外部后視鏡蓋

　　BMW i8 Roadster也使用了兩種3D打印零部件，一個是鋁合金材質的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統注塑件重量更輕、剛性更佳；另一個是車窗導軌。在3D打印制造專家們的努力下，該導軌僅用五天就完成了研發，并很快在萊比錫工廠投入批量生產。該部件安裝于BMW i8 Roadster車門內，可令車窗順暢地開關。在2018年年底的時候，寶馬集團第100萬個量產化的3D打印零部件——一個車窗導軌成功裝配在BMW i8 Roadster車內。

　　根據寶馬在有關生產領域的公開資料顯示，在過去十年間，寶馬已經通過這一創新方式生產了100萬個零部件。僅2018年一年間，寶馬集團3D打印生產中心的產量超過20萬件，同比提升42%。

　　寶馬集團3D打印生產中心負責人Jens Ertel博士表示：“目前，汽車量產中對3D打印部件的使用量日益增加。我們正在與該領域的先進制造商展開長期合作，密切關注這些制造工藝的發展和應用。與此同時，我們也在進行有針對性的技術考察，隨時跟進和評估最新的生產系統。”

　　3D打印制造，是寶馬集團生產系統中非常重要的組成部分，在大批量生產方面擁有巨大潛力。作為汽車行業內應用3D打印制造技術的先鋒，寶馬公司從1991年起就一直將3D打印零部件納入概念車研發體系之中。

　　早在2010年，寶馬就首次開始采用塑料和金屬為基礎的工藝技術，最初主要用于生產較小批量的零部件，例如DTM車輛的水泵皮帶輪。隨后在2012年，這項技術進一步應用于制造產勞斯萊斯幻影的各種激光燒結零部件。從2017年開始，勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也由3D打印制成，目前勞斯萊斯品牌的產品中共應用了10種3D打印的零部件。

　　對于寶馬集團而言，3D打印制造技術是未來的關鍵生產工藝。

　　除了在輕量化方面具有獨特的優勢以外，在汽車個性化趨勢影響下，客戶愈加重視車輛和部件的個性化。通過MINI YOURS定制化產品計劃，用戶可自行設計諸如指示器嵌體和儀表盤的裝飾條等組件，還可通過在線商店www.yours-customised.mini進行設計，然后將零部件按照規格進行3D打印。

　　憑借獨特的先進性和以客戶為中心的理念，MINI YOURS定制被授予一項特殊的榮譽：由德國設計委員會“Rat für Formgebung”基金會頒發的德國創新金獎。

　　圖為3D打印技術應用于MINI個性化定制部件

　　寶馬集團

　　寶馬集團是全世界最成功的汽車和摩托車制造商之一，旗下擁有BMW、MINI、Rolls-Royce和BMW Motorrad四個品牌；同時提供汽車金融和高檔出行服務。作為一家全球性公司，寶馬集團在14個國家擁有31家生產和組裝廠，銷售網絡遍及140多個國家和地區。

　　2018年，寶馬集團在全球共售出超過249萬輛汽車和超過16.5萬輛摩托車。2017年，集團收入再創紀錄，達到986.78億歐元；息稅前利潤（EBIT）達到98.80億歐元；集團稅前利潤（EBT）達到106.55億歐元（2016年：96.65億歐元），首次突破百億歐元。

　　寶馬集團的成功總是以前瞻未來和承擔責任為基石。因此，寶馬集團在整個價值鏈中貫徹生態和社會的可持續性發展策略，全面的產品責任以及明確的節能承諾已成為寶馬集團長期戰略的重要內容。